Profileuses : comment garantir la productivité et la valeur d’une installation grâce à des contrats de maintenance et d’entretien planifiés

Une fois l’installation amortie, le coût horaire baisse, naturellement, mais lors de l’attribution du coût horaire à l’installation, je conseille toujours de continuer à utiliser la valeur initialement calculée. Ceci pour deux raisons.

La première raison est la prudence : l’installation a été rentabilisée, et en calculant le coût avec la valeur initiale, on obtient toujours une valeur plus élevée, ce qui permet de disposer d’un facteur de sécurité dans les calculs du coût par pièce.

La seconde raison est liée à la conservation de la valeur de l’investissement.

Dans mon entreprise, nous possédons de nombreux équipements de production : tours à commande numérique, équipements de fraisage ou à électroérosion et des rectifieuses pour la production des outils et des matrices.

Pour garantir également la fiabilité de nos installations de production, nous savons que nous devons continuer d’investir dans la maintenance et que les coûts de maintenance d’une installation, après les cinq premières années, peuvent augmenter sensiblement.

En règle générale, lorsque nous achetons une nouvelle installation automatisée, nous savons que pour garantir la qualité de production en sortie et la fiabilité des équipements, nous devons considérer l’investissement sur plusieurs niveaux.

Extrait du livre « La Révolution de l`Efficience ».

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Investissement dans l’installation
Il s’agit de l’investissement initial, lors duquel on s’assure de disposer d’une machine fiable offrant des standards de qualité très élevés. L’investissement dans des équipements fiables durant des décennies est une garantie de rentabilité. Lorsque l’installation est amortie, le coût horaire de l’investissement est égal à zéro ! Nous le verrons dans les derniers chapitres consacrés au calcul du coût de production.

Investissement dans le professionnalisme du personnel

Nous avons parlé du problème de la pénurie de techniciens spécialisés et de la nécessité d’investir dans des équipements simples à utiliser. Il est vrai qu’il est inutile de rechercher des spécialistes du profilage, du poinçonnage ou de la découpe au laser.

Mais si l’installation automatique nécessite moins de personnel, il est également important que les employés chargés de la gestion de la ligne, les superviseurs – ou les responsables de département – soient des personnes motivées et qualifiées d’un point de vue managérial.

Lorsque nous devons former les techniciens d’un client à l’utilisation des lignes Dallan, nous préférons souvent travailler avec de jeunes techniciens qui ont envie de s’investir, même s’il s’agit de jeunes diplômés, plutôt qu’avec du personnel déjà expérimenté.

En effet, les nouveaux équipements de génération Industrie 4.0 comprennent des fonctions et des technologies, comme la téléassistance et le contrôle à partir du bureau, qui requièrent de la curiosité, de la flexibilité et de la fraîcheur d’esprit. Des particularités que l’on rencontre souvent chez les jeunes.

Investissement dans les matières premières

Aujourd’hui, les équipements possèdent un niveau de technologie avancé. Il arrive que la personne chargée de l’achat des matières premières cherche à réduire les coûts en achetant du matériel d’occasion.

Ceci n’est pas la bonne voie à suivre, comme nous l’avons vu. En effet :

• Le matériel d’occasion nécessite des temps de réglage de la machine difficilement prévisibles. Or, le fait de prévoir les temps de démarrage d’une machine est FONDAMENTAL.
• Mais surtout, il existe des systèmes bien plus efficaces pour réduire le coût de la matière première par pièce produite.

Comme par exemple passer du travail à partir de feuille au travail à partir de bobine, ou passer de la production de tabliers de volets roulants à partir de barres à la production directe à partir de bobine, que nous appelons COIL TO WINDOW.

Ceci garantit une qualité du produit irréprochable pour le client final ainsi que de grandes économies au niveau des achats, de l’ordre de centaines de milliers d’euros par an.

Investissement dans la maintenance programmée

La maintenance est la quatrième dimension de l’investissement. En effet, elle n’est pas un coût, mais un investissement. Elle doit être programmée et préventive, afin d’éviter de coûteux arrêts des machines en urgence.

Les poinçonneuses, les profileuses et le laser sont conçus pour durer des décennies, mais il faut garder en tête que certains éléments, comme les coussinets, les vis à billes, les réducteurs, etc, sont sujets à l’usure, plus ou moins grande en fonction de l’utilisation de la machine.

Après cinq ans d’utilisation, il est important de prévoir au budget une valeur pour la maintenance préventive, qui est effectuée généralement une fois par an par nos techniciens. Durant cette visite, les techniciens effectuent les contrôles et fournissent au client une liste de pièces de rechange que nous conseillons de conserver en cas de besoin.

Ces pièces de rechange sont disponibles en cas d’urgence, ou sont installées par nos techniciens lors de la visite de l’année suivante.

Ainsi, chaque client peut se constituer un petit stock de pièces de rechange relatives à l’installation, pour garantir sa fiabilité et effectuer des réparations à des coûts dérisoires en cas de panne.

Ceci est très important.

Ces coûts – pour des installations qui peuvent fonctionner 24 heures par jour – doivent être constants au fil des années. Si ce n’est pas le cas, cela devrait être un signal d’alarme pour l’entrepreneur !

Certaines entreprises sous-estiment l’importance de la maintenance préventive, et dans certains cas, cette erreur peut coûter très cher.

L’une de nos entreprises clientes avait acheté dix profileuses dans les années 90, et chacune d’elles produisait – et produisent encore – un composant qui est utilisé dans une ligne de production et d’assemblage.

Les machines étant toujours équipées du même profil, la ligne d’assemblage travaillait en logique Pull, selon laquelle la ligne en aval demande les pièces une à une aux machines.

Un excellent système de production, qui a fonctionné parfaitement pendant presque trente ans.

Durant les dernières années, nous avions constaté une réduction de l’achat de pièces de rechange, et nous ne recevions plus de demandes de maintenance préventive. Entretemps, les composants électroniques des machines étaient devenus obsolètes, tout comme les protections et la sécurité.

Lorsque la machine a présenté des dysfonctionnements, nous avons été recontactés pour une maintenance générale, mais étant donné l’état de délabrement des équipements et les coûts de réparation des lignes, la valeur des interventions était bien supérieure au coût annuel d’une maintenance programmée.

Heureusement, grâce au système Combi, il a été possible de réutiliser tous les équipements et les matrices et de rénover toute la partie production et les systèmes de sécurité, en investissant uniquement dans les nouveaux bâtis et les tableaux électriques des lignes.

Chez Dallan: pour maintenir notre avantage concurrentiel, nous continuons d’investir dans de nouvelles technologies, dans des tours et des centres d’usinage plus rapides, fiables et automatiques, qui permettent d’obtenir des produits de meilleure qualité, de réduire les déchets et la consommation d’énergie.

Nous programmons le remplacement des machines lorsqu’elles ont plus de vingt ans de vie, en cherchant à maintenir la compatibilité avec les outils dont nous disposons et avec les équipements périphériques situés autour des machines.

Nous avons également observé que nos opérateurs étaient également plus motivés en nous voyant investir dans des installations plus ergonomiques et simples d’utilisation. Il s’agit d’une évolution également importante pour eux, qui sont nos « sculpteurs de l’acier » !

Sławomir Sofiński, Responsable de la production et de la maintenance chez Aluprof, explique en quoi la maintenance des lignes permet de garantir la valeur de l’investissement et la continuité de la production de volets roulants.

“ Notre entreprise est née en 1997. Avant de connaître Dallan, nous utilisions une ligne de profilage allemande pour produire les profils de volets roulants. En 1998, la première profileuse Dallan est arrivée, suivie de huit autres lignes, la dernière ayant été installée en 2020.

Toutes les lignes Dallan sont fabriquées à partir de composants d’entreprises de premier rang, comme SKF, Nidec et Rexroth. Toutes les machines intègrent des technologies très avancées. Nous sommes satisfaits de l’évolution des contrôles vers le système Beckhoff.

Au fil des ans, nous avons constaté que chaque nouvelle ligne comportait toujours de nouvelles améliorations, notamment sur les deux dernières machines que nous avons reçues.

Pour certains composants, nous savons qu’il est nécessaire d’en conserver certains en tant que pièces de rechange. Je tiens ici à souligner qu’il n’existe aucune machine qui puisse se passer de maintenance.

Pour maintenir une machine en bon état de fonctionnement, la première nécessité est la maintenance préventive. Par exemple, chez Aluprof, je prévois trois types de maintenance préventive. Tout d’abord, la maintenance mensuelle, lors de laquelle nous nettoyons et contrôlons soigneusement la machine afin de nous assurer de l’absence de pertes d’air ou d’huile dans une quelconque partie. Nous nettoyons la poinçonneuse et nous contrôlons le serrage des liaisons mécaniques. Nous effectuons cette maintenance en dehors des heures de production, généralement le samedi ou le dimanche. Nous avons des checklists de contrôle, et cette maintenance nécessite 8 heures de travail.

Vient ensuite la maintenance annuelle, qui se déroule au début de chaque année, avant la haute saison. Chaque machine Dallan est arrêtée pendant trois jours et nos techniciens contrôlent séparément chaque partie de la ligne : les poinçonneuses, les centrales hydrauliques, les scies, les groupes d’enfilage, les profileuses et le dérouleur. Nos techniciens vérifient l’état des arbres et des têtes et remplacent éventuellement les coussinets ou les éléments usés.

Nous effectuons le graissage selon les fiches de maintenance ainsi que le contrôle des vis à billes. Les premières profileuses comprenaient une partie de la transmission à chaîne, et si celle-ci s’est détendue, nous devons la remplacer. Aujourd’hui, les transmissions des machines sont totalement à engrenages.

Enfin, il y a la maintenance préventive. L’an dernier, nous avons utilisé notre MES interne (Manufacturing Execution System). Ce système nous fournit une masse énorme de données, et nous avons déterminé certains ICP (Indicateurs Clés de Performance) pour le département maintenance de notre entreprise.

Les KPI les plus importants concernent la fonctionnalité des lignes. Nous avons installé des capteurs supplémentaires dans les poinçonneuses. Ceux-ci contrôlent tous les cylindres hydrauliques et le nombre d’opérations de poinçonnage effectuées sur les volets roulants. Si l’un des quatre capteurs n’enregistre pas de signal, l’intégralité de la ligne s’arrête et un signal lumineux indique le cylindre qui présente un problème. Ceci évite de produire des pièces non conformes. Avant cela, l’opérateur pouvait laisser passer une erreur, et la pièce non conforme était conditionnée quand même.

Le nombre de poinçonnages nous indique également le moment où la matrice doit être remplacée. Lorsque celle-ci est en fin de vie, un signal d’alarme jaune apparaît sur le MES et notre service technique reçoit un SMS qui indique au technicien quel outil changer.

Ceci nous permet d’entretenir convenablement les matrices avant qu’elles n’arrivent en fin de vie. Nous pouvons les rectifier et les utiliser plus longtemps. Pour chaque ligne, nous disposons deux sets de matrices, de manière à pouvoir les remplacer en quelques minutes et continuer la production.

Notre MES calcule également combien de kilomètres de profil sont passés dans chaque groupe combi, et bientôt, nous saurons également prévoir à quel moment certains galets doivent être remplacés.

Concernant la partie électrique et électronique, il est très difficile de prévoir la durée de vie de ces composants, mais notre travail consiste à les maintenir dans les meilleures conditions. Les capteurs optiques sont nettoyés tous les jours. Deux fois par an, chaque tableau électrique est contrôlé par une caméra thermique. Nos techniciens inspectent le tableau électrique, les raccordements, et si certains éléments chauffent de manière anormale, ils sont remplacés.

Nous avons noué d’excellentes relations avec l’équipe informatique de Dallan, qui peut également effectuer des opérations de réparation et de reprogrammation en téléservice via le module PLC à distance. Les machines anciennes nécessitent une attention particulière, car certains composants électroniques ne sont plus commercialisés, et il est important de travailler préventivement avec les techniciens de chez Dallan.

En période de haute saison, lorsque nous rencontrons un problème, nous avons besoin de systèmes d’intervention rapide. Les Forces Spéciales n’existent pas uniquement dans l’armée !

Certains systèmes d’automation intégrés aux machines sont constitués de nombreux petits éléments, et nous avons procuré des sets complets à garder en réserve. Ainsi, nous pouvons par exemple remplacer une vis à billes en quelques minutes, ou effectuer un raccordement rapide. De nombreuses pièces sont utilisables sur plusieurs lignes, et nous les conservons dans notre entrepôt.

Le nettoyage régulier des machines est très important. Chaque fin de semaine, certains opérateurs effectuent un nettoyage complet de toutes les lignes. Je leur ai préparé une liste des éléments à nettoyer le plus soigneusement.

Ainsi, je n’ai pas à faire appel à un spécialiste pour effectuer ce travail. Le nettoyage est essentiel pour éviter l’accumulation de poussière dans certaines pièces, comme les ventilateurs ou les échangeurs thermiques. Cet entretien permet de préserver l’efficience et la valeur de nos installations. ”

Sławomir Sofiński

Extrait du livre « La Révolution de l`Efficience ».

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa