Flexibilität in der Blechumformung: das Combi-System zum Stanzen
Nachdem wir die Vorteile des Combi-Systems für die Rollenserien erkannt haben, haben wir das gleiche Konzept auch auf die Werkzeuge angewandt, die vor oder nach den Profiliermaschinen installiert werden.
Wenn ein Profil geformt wird, können für die Fertigstellung der Bearbeitung auch Hydraulikaggregate und Sonderwerkzeuge für das Tiefziehen oder für Sonderlochungen erforderlich sein, die nicht vor der Profilierung durchgeführt werden können.
Wir entwickelten deshalb die elektrohydraulischen Combi-Wechselgruppen, bei denen es sich um eine Stahlplatte handelt, auf der folgende Baugruppen montiert sind:
- Hydraulikaggregate
- Werkzeuge
- Schmieranlagen
- Motorisierte Auszugssysteme
- Druckluftaggregate
- Systeme für das Einsetzen von Zubehör
Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“
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Alle diese Baugruppen sind spezifisch für einen bestimmten Profiltyp. Auf der Combi-Wechselgruppe sind außerdem montiert:
- Hydraulikanschlüsse mit Schnellanschluss
- Druckluftanschlüsse mit Schnellanschluss
- Stromanschlüsse mit Schnellsteckern
Wenn ein Profilwechsel erforderlich ist, wird die Combi-Wechselgruppe getrennt, mit dem Brückenkran angehoben und am Lagerort abgestellt.
Dann wird die Wechselgruppe montiert, auf der bereits alle Werkzeuge installiert und für das vorgesehene Profil eingestellt sind. Dadurch werden die erforderlichen Arbeitsstunden für die Installation der Werkzeuge, ihre Regulierung und die Probeläufe gespart.
Auch in diesem Fall verfügt die Wechselgruppe über spezifische Zentrierungen, mit denen sie schnell in Position gebracht werden kann.
Das bedeutet:
- Außerhalb der Maschine können in verdeckter Zeit mehrere elektrohydraulische Combi- Wechselgruppen gerüstet werden.
- Es kann mit mehreren Maschinen gearbeitet werden, die gleichen Combi-Wechselgruppen nutzen, um die Produktivität und die Zuverlässigkeit zu steigern und die notwendigen Produktwechsel zu reduzieren oder sogar komplett zu eliminieren.
- Die Combi-Wechselgruppen ermöglichen eine Erneuerung der Anlage, wenn die Systeme älter als zwanzig Jahre sind.
Die SMED-Philosophie, die zu den Instrumenten der Lean Production gehört, ist die Perfektion, nach der gestrebt wird und die sich auch im Laufe der Zeit durch die Einführung von Combi-Wechselgruppen und Ausrüstung erreichen lässt, mit denen sich der Werkzeugwechsel vereinfachen und beschleunigen lässt, vorausgesetzt natürlich, dass die Maschine auf diese Systeme ausgelegt ist.
Und so hat die Firma Roto Okna, die zur deutschen Unternehmensgruppe Roto gehört und Dachfenster herstellt, das Problem der Flexibilität gelöst. Der Erfahrungsbericht ist von Arkadiusz Guz, dem Produktionsleiter der Firma:
“2013 produzierte Roto jeden Tag ca. 11.000 Fensterelemente in zwei Schichten.
Unser Produktionsprozess, der sehr komplex und extrem zeitaufwändig war, umfasste folgende Tätigkeiten:
- Längsschneiden und Querschneiden des Materials vom Coil
- Ablegen auf einer Palette
- Befördern des Materials durch einen Mitarbeiter zur Schneidestation
- Befördern der Werkstücke zur Biegestation mit mechanischer Presse
- Biegen mit Sonderwerkzeugen, die von einem Mitarbeiter bedient wurden
Dieser Prozess war komplett ineffizient und machte drei Fachkräfte pro Schicht erforderlich.
2014 hat sich der Verwaltungsrat ein ehrgeiziges Ziel gesetzt: Es sollte ein Prozess gefunden und umgesetzt werden, der eine Reduzierung der Durchgänge von 3 auf 1 ermöglichte, ohne dass die Rüstzeiten für die Maschine stiegen. Das war das Problem, das wir Dallan bei unserem ersten Treffen vorlegten.
Dallan hatte eine bereits fertig entwickelte Lösung für uns. Es handelte sich um eine flexible Stanz- und Profilieranlage Combi mit folgender Ausstattung:
- Abwickelhaspel
- Richtstation
- Stanzpresse
- Profiliermaschine mit verschiedenen Ausrüstungen
- Ausgabetisch
Ein großer Vorteil dieser Anlage war das Schnellwechselsystem für die Rollen und Werkzeuge, die als Baugruppen auf Wechselgruppen aus Aluminium oder Stahl montiert waren (Combi). In unserem Fall belief sich die Rüstzeit auf 20 Minuten und machte zwei Mitarbeiter erforderlich.
Die von Dallan vorgeschlagene Lösung hat uns erlaubt, die Anzahl der erforderlichen Mitarbeiter in der Produktion von 3 auf 1 zu reduzieren und gleichzeitig die Rüstzeit von 20 Minuten für den Profilwechsel zu halten.
Ein weiterer großer Vorteil dieser Lösung ist die Möglichkeit, das Abladen und Palettieren der Teile zu automatisieren. Das wird unser nächster Schritt in Richtung einer kontinuierlichen Verbesserung sein.”
Arkadiusz Guz
Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“
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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa